El
armatoste que se puede ver en la foto consistía en una cuba
electrolítica, en la que el electrodo positivo
(ánodo) se
encontraba en el interior de una campana, conformada con una botella de
plástico de 5 litros, que recogia el gas producto de la
electrólisis del agua. Una vez llena la campana, un
compresor de
nevera introducía el oxigeno dentro de una bombona para su
posterior uso, y el ciclo empezaba de nuevo. En un principio el electrolito estaba compuesto por agua común del grifo y ácido sulfúrico recuperado de una batería de coche vieja, y los electrodos eran de acero inoxidable. Esto sumado a la tensión excesiva aplicada a la cuba no ayudaba demasiado a asegurar una larga vida a los pobres electrodos, sobre todo al ánodo, que sufría además el ataque del oxigeno generado. Empecé a utilizar sosa cáustica y a rebajar la tensión aplicada. Mejoraron algo los resultados y disminuyó el desgaste de los electrodos, pero seguía sin convencerme. Desde un principio la seguridad fue un factor importante por la peligrosidad potencial de los gases generados en la electrólisis. El compresor lo modifiqué para minimizar el contacto del oxigeno con el aceite lubricante, el circuito de presión montaba un contactor que desconectaba el compresor si la presión superaba los 6 bares, el circuito eléctrico también tenía protecciones y monitorizaba en todo momento la temperatura de la cuba y el consumo del aparato. |
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La máxima producción de oxígeno que conseguí fue de 7 litros hora de gas, teniendo que descansar otra hora para disipar el exceso de calor generado en el proceso. Teniendo en cuenta que una bombona, de las no retornables, contenía 120 litros de gas comprimido, necesitaba casi dos días completos de producción constante para poder soldar unas 3 o 4 horas. Todo esto ya lo hacia suficientemente engorroso, pero solo acabé abandonando esta vía cuando me explotó la campana que recogía el oxígeno en una comprobación rutinaria del gas que contenía. El motivo fue que el hidrógeno generado en el cátodo se había difundido en forma de finas burbujas por el electrolito, y pese a las barreras que le puse, se había depositado también en el interior de la campana que recogía el oxígeno, formando una mezcla de gases altamente explosiva. Salí herido solo en el orgullo y duchado de electrolito, pero después de lavarme concienzudamente decidí abandonar esta vía por ser demasiado peligrosa. La posibilidad de comprimir una mezcla de oxígeno e hidrógeno podía convertir la bombona de gas en una auténtica bomba preparada para explotar con una insignificante chispa de descarga electrostática. |
La
electrólisis se produce con corriente continua, y el
suministro
de la red es alterno. Necesitaba, pues, una fuente de
alimentación capaz de alimentar la celda
electrolítica,
que tenía que consumir por lo menos 70 o 80 amperios a 12V y
en
continua. Para hacer algunas pruebas una batería de coche me
bastaba, pero para una producción constante
necesitaría
un buen transformador y unos buenos diodos rectificadores. Empecé construyendo estos últimos, y la solución más barata que se me ocurrió fue con 10 puentes de diodos KBPC3510, (35A a 1000v) que me costaron 34 € en total. Los monté en paralelo, como se puede ver en la foto, y ya tenía un puente rectificador capaz de aguantar 350A, en teoría. Las conexiones las realicé en estrella y enrollando el resto del cable para que todos los puentes asumieran la corriente por igual. Sin embargo en algunas pruebas en las que les he exigido demasiada potencia se han quemado algunos puentes, así que los estoy substituyendo por otros, KBPC5010 que aguantan 50A. |
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Como
transformador se me ocurrió usar mi vieja soldadora
eléctrica, que es básicamente un transformador de
núcleo abierto, con diferentes conexiones para las
diferentes
intensidades de trabajo. Esta soldadora podía aportar 180
amperios teóricos, por lo que superaba de mucho la
intensidad que necesitaba para alimentar la célula
electrolítica. Empecé, como siempre, cometiendo un error, El primer prototipo de celda electrolítica lo construí conectando placas de acero inoxidable alternativamente a los dos bornes de alimentación. Las placas 1,3,5,7,9... a un polo y las 2,4,6,8... a otro, de manera que aumentaba la superficie de electrodo en contacto con el electrolito. Pero enseguida me di cuenta de que una celda así amorraba la soldadora, esta celda necesitaba una fuente que suministrase un máximo de 2V y cientos de amperios, y este no era el caso de la soldadora. En el segundo modelo de celda que construí utilicé la técnica de conformar divisores de tensión entre las placas conectadas interponiendo simplemente otras placas. En la foto se puede ver esta última celda. Tiene conectadas a los bornes únicamente las placas de los extremos. Las demás se mantienen en su sitio mediante aislantes eléctricos. Tiene únicamente 11 placas, (10 divisores de tensión), separadas entre si 3mm, porque este es el tamaño justo para que entre por el agujero de un descalcificador de agua para cafetera, que era la única cuba hermética disponible en mi despensa de cachivaches. Montar la celda en su interior fue como meter un barco en una botella de cristal, pero por el momento me centraba en hacer los prototipos con lo que tenía a mano. No quería comprar más material sin tener demasiado claro el camino a seguir. |
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Ya
en las primeras pruebas los resultados fueron alentadores, la cantidad
de gas que producía esta celda era muy superior a su
predecesora
al trabajar a una tensión en la que se aprovechaba mejor la
energía de la soldadora. En la foto se puede ver la cuba
funcionando con una batería de coche. En este punto ya había substituido el ácido sulfúrico por sosa cáustica (NaOH) para preparar el electrolito, ya que esta última presentaba ventajas, respecto al ácido. Teóricamente, no producía el desgaste en los electrodos que había observado trabajando con ácido sulfúrico. Más tarde substituí la sosa cáustica por potasa cáustica (KOH), para hacer el electrolito, por ser más limpia, sedimentar menos, y tener más rendimiento y conductividad que la sosa, aunque es más cara. En la sana obsesión de cuidar la seguridad pensé en un sistema para impedir la acumulación de gas en el interior de la cuba. Una vez cerrada la abertura superior, con un tubo transparente colgado a tres metros de altura y lleno de electrolito, esperaba producir suficiente presión hidrostática en el interior de la cuba como para obligar al gas acumulado a salir de ella por el otro orificio. No me quería arriesgar a cerrar completamente la cuba, para evitar que se acumulase una presión excesiva, o a permitir que se formase una burbuja demasiado grande de gas en su interior. En el conducto de salida del gas monté un dispositivo de los que se usan normalmente para evitar bolsas de vapor en las instalaciones de calefacción. Este dispositivo tiene una boya interna que cierra la salida superior si tiene el depósito lleno de líquido, pero permite salir el gas acumulado cuando baja la boya al disminuir el nivel de líquido en su interior. Esto lo convierte en una válvula selectiva que deja salir el gas conforme se genera, pero impide el paso de electrolito hacia el soldador (al menos en teoría). En la práctica el funcionamiento es más errático, permitiendo el paso de pequeñas cantidades de líquido. |
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No
satisfecho con las medidas de seguridad impuestas, monté
entre
la cuba y el soldador un arrestallamas de botella burbujeante. Este
sencillo dispositivo consta de una botella parcialmente llena de agua a
través de la cual se hace burbujear el gas proveniente de la
cuba electrolítica. El gas se lava parcialmente de vapores y
se
acumula en la parte superior de la botella, desde donde sale a
través de otro tubo hacia el soldador. El objetivo del dispositivo es múltiple. Por un lado, permite eliminan parte de los vapores cáusticos que perjudican al soplete y a la calidad de la llama. En caso de que la llama se cuele a través del tubo hasta el arrestallamas se produce la explosión de la burbuja de gas acumulada, pero como la llama no puede atravesar la barrera formada por el líquido, no puede continuar por el tubo hasta la cuba electrolítica. Además, la hipotética explosión de la burbuja del gas oxhídrico acumulado en la botella hace saltar el tapón, liberando la presión de la explosión sin más consecuencias. Este recurso lo utilicé a partir de entonces en todos los diseños posteriores, no solo por el extra de seguridad que aporta, sino porque además se podía utilizar como depósito de electrolito si lo integraba en el diseño del generador. En la foto se puede ver el primer modelo de arrestallamas de botella burbujeante que me monté, donde se puede apreciar su simplicidad. También se puede ver, al fondo, el puente rectificador ya montado en las primeras pruebas con la soltadora eléctrica como fuente de alimentación improvisada. |
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En
el primer prototipo de generador oxhídrico,
substituí la
rudimentaria columna de agua por una bomba para impulsar el electrolito
entre las placas de la celda electrolítica.
ver
más fotos de este prototipoEsta bomba provoca una sobrepresión en la cuba obligando al gas acumulado en la parte superior a salir por un tubo y burbujear en el líquido que llena el arestallamas de botella burbujeante, que en este caso es el mismo electrolito. Además de impedir la acumulación de una burbuja de gas en la cuba, esperaba arrastrar las burbujas generadas en las placas de la celda electrolítica, y mejorar así su eficacia, aumentando la superficie de electrodo en contacto con el líquido. En este caso, como se puede ver en la foto, la botella burbujeante es el depósito blanco que se encuentra encima de la bomba de agua (sacada de un calentador de agua viejo), y el dispositivo que impide que entre líquido por el tubo del soldador esta montado a la salida de dicho depósito. El tapón que liberaría la presión, en caso de explosión de la botella burbujeante, queda detrás y no se aprecia en la foto. En la cuba puse otro tapón para multiplicar las medidas de seguridad y para facilitar su llenado con electrolito. En las pruebas de funcionamiento conseguí producir suficiente gas como para mantener una llama en el soplete de unos 4 o 5 cm con la que pude hacer algunas pruebas de soldadura en piezas pequeñas. Enseguida empezó a acusar las deficiencias de diseño, sobre todo de la cuba electrolítica. Pero aportó también los primeros datos para vislumbrar los parámetros de funcionamiento del generador de gas que andaba buscando. |
En
el primer generador que os he descrito antes el principal problema
seguía siendo que amorraba la fuente de
alimentación, es
decir, la soldadora. Esta se calentaba peligrosamente si intentaba
darle más potencia al generador de gas para producir una
llama
útil para soldar piezas más grandes. Curiosamente la tensión de trabajo en la celda no superaba los 6V en continua y amorraba la soldadora consumiendo más de 3000W, cuando lo previsible era que, con los divisores de tensión, a una tensión de trabajo entre 1,5 y 2V por divisor, la tensión de trabajo total fuese de por lo menos 15V. El misterio me lo desvelaron las marcas que habían dejado en el interior de la cuba las corrientes eléctricas que circulaban libremente a trabes del electrolito. En están marcas se podía ver claramente como la mayoría de la corriente "prefería" pasar, de una placa conectada a la otra, a través de unos pocos centímetros de electrolito, y a través de las paredes metálicas de la cuba, antes que atravesar el divisor de tensión. Esto se traducía en una pobre producción de gas y una cantidad enorme de energía consumida en forma de calor, tanto en la cuba como en la misma soldadora. Quedaba claro que el diseño de la cuba iba a ser más complejo de lo que pensaba en un principio. Poco consciente aun de hasta qué punto, la electricidad, tenía preferencia por los atajos al circular en medios líquidos, pensé que aislando las caras exteriores y los tornillos de sujeción, y cambiando la cuba por otra no conductora, iba a solucionar el problema. En la foto se puede ver la celda, formada por los 10 divisores de tensión, modificada para montarla en una nueva cuba de PVC y aislada con planchas de PVC, recortadas de un tubo, reblandecidas con aire caliente y aplanadas entre dos baldosas. Los aislantes de los tornillos de sujeción son trozos de tubos de plástico de polietileno. |
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Ya en las primeras
pruebas
mejoró notablemente la producción de gas respecto
a su
predecesor, la tensión de trabajo de la celda se
relajó
hasta 9V, y la potencia consumida de redujo hasta los 2000W
aproximadamente. Luego, introduciendo la celda en otro tubo
más pequeño y aislando todo lo que pude las
partes
externas del divisor de tensión, la
tensión de
trabajo llego a ser de 11,5V y la potencia consumida de 1800W.
En estas condiciones el generador producía suficiente gas como para mantener una llama de 8cm. Unos 109 litros por hora de gas oxhídrico. Pero seguía teniendo el problema del exceso de calor generado, tanto en la cuba, como en los bornes de conexión y en la misma soldadora, con el agravante de que ahora la cuba era de PVC, un plástico que apenas soportaba los 80 grados sin reblandecerse. Esto solo permitía hacer ciclos de soldadura de media hora y una hora de descanso para refrigerarlo todo. En la foto se puede ver una prueba de funcionamiento con la cuba aun destapada. |
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A
las pocas horas de hacer pruebas, en un
recalentón, se deformó la rosca del
tapón de PVC y
tuve que soldarlo con pegamento. Aunque esto me impedía
desmontarla, me permitía seguir investigando y soldando con
esta cuba. También se estropeó la bomba de agua, como era previsible por su carcasa de aluminio. No estaba preparada para trabajar con una disolución de sosa cáustica. Esto, sin embargo, me permitió comprobar que era innecesaria. La propias burbujas, generadas en la reacción, producían una corriente convectiva que removía el electrolito, e impedían la acumulación del gas en la cuba mientras el nivel del depósito exterior estuviera por encima de esta. La producción de gas apenas se vio afectada por la ausencia del efecto que producía la bomba de agua. Enseguida empecé a pensar en construir un tercer prototipo en acero inoxidable, aumentando el numero de electrodos para relajar aun más la tensión de trabajo de la soldadora. y con un diseño que minimizase las corrientes directas entre los electrodos conectados. La ventaja era que ahora tenia un generador de gas que me permitía soldar el acero sin tener que comprar el oxígeno, aunque fuese a intervalos de media hora. |
En
el diseño de esta nueva cuba cambié de estrategia
para
conformar el divisor de tensión. En vez de utilizar
electrodos
planos, que conllevan múltiples problemas
técnicos para
minimizar las corrientes directas, me decanté por construir
una
cuba metálica con electrodos concéntricos. La
ventaja de
este diseño es que, al menos en uno de los planos
espaciales, la
electricidad no tiene más remedio que atravesar el divisor
de
tensión para llegar asta el otro polo eléctrico.
El
inconveniente es la gran dificultad que conlleva su
realización
manual. Al no disponer de maquinaria tuve que curvar los electrodos a mano partiendo de planchas de acero inoxidable de 1mm de espesor, un trabajo artesano que me llevó dos días, por la cantidad de electrodos y por la precisión necesaria. Los electrodos apenas distaban entre si 3mm y debían encajar perfectamente en los soportes. También estaba limitado en los materiales utilizados, que debían poder soportar por lo menos 80 o 90 grados sin problemas. |
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Los
soportes, en un principio, los hice con planchas de poliuretano
prensado en las que fresé unos surcos
concéntricos de 2mm
de profundidad por 1,5mm de ancho, y a las que practiqué
multitud de agujeros para permitir la circulación del
electrolito y del gas oxhídrico. Elegí el
poliuretano por
su resistencia térmica, después de descartar el
PVC, el
polietileno y la mayoría de plásticos que
tenía a
mi alcance por su baja tolerancia a temperaturas cercanas a los 100
grados, que eran de esperar que alcanzase la cuba en las pruebas de
funcionamiento a la que la sometería. Estos soportes
debían mantener un mínimo de rigidez en cualquier
situación de trabajo para evitar que se desencajasen los
electrodos. La cuba la construí con una sección del descancificador de cafetera que ya había utilizado en el primer prototipo. La brida de cierre que se puede apreciar en la foto está construida a partir de dos aros de acero inox que mandé cortar con láser (costaron 20€) y a los que les practiqué doce agujeros. La idea era que la misma cuba fuese el electrodo exterior conectada al polo negativo. El electrodo central, o positivo, en un principio, era un tubo de 4cm de diámetro y 16 cm de largo, solidario al borne de conexión. Dicho borne estaba aislado del electrolito mediante las piezas de plástico y las juntas de goma que debían, además, asegurar un cierre hermético al conjunto de la conexión eléctrica. En la foto esta conexión no se puede ver al quedar en la parte inferior de la cuba. La celda electrolítica, en este caso, estaba formada por 13 electrodos concéntricos, (todos los que cabían en el diámetro interior de 17cm del descalcificador) que contando con la misma cuba suman 13 divisores de tensión. La esperanza era poder hacerla trabajar a más de 20V y minimizar las corrientes directas entre el electrodo central y la cuba, y entre los electrodos no contiguos, mediante el obstáculo que supondrían los soportes de poliuretano. A este prototipo le monté además un manómetro y un termómetro para monitorizar el funcionamiento de la cuba y poder comparar los resultados de las diferentes pruebas que tenía que hacer. |
En
la serie de fotos de arriba se puede ver, de izquierda a derecha.
-Los electrodos montados sobre el soporte inferior, ya encajado en la cuba, -El soporte superior colocado y apretado. Se puede apreciar que el tornillo central de apriete es de nylon, está roscado al electrodo central, pero no es conductor para evitar corrientes directas con la cuba. -La cuba llena de electrolito y en funcionamiento, y un gran espumarajo!!!...Toda esta espuma embotaba los conductos del generador e impedía que funcionase bien. La gran cantidad de espuma que producía esta cuba me trajo de cabeza. Casi dos semanas de indagar y de preguntar, hasta que descubrí que la producía la descomposición del poliuretano y de los tapones de corcho en la solución, caliente y concentrada, de potasa cáustica. Tuve que substituir los soportes de los electrodos por otros hechos con una plancha de téflon, material caro pero resistente a la temperatura hasta 300 grados y químicamente inerte. En las primeras pruebas de funcionamiento vi que esta celda electrolítica seguía amorrando a la soldadora y consumiendo demasiada corriente, pero aun así producía una cantidad importante de gas. |
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Pensé
en aumentar los electrodos hasta 15, reduciendo el diámetro
del
electrodo central, y hacerlos más cortos para reducir los
cm2
expuestos al electrolito a la vez que aumentaba la cantidad de
divisores. Con la celda electrolítica que se ve en la foto realicé una serie de pruebas, cambiando la intensidad de trabajo de la soldadora, modificando la concentración del electrolito y aumentando el aislamiento eléctrico en los soportes de los electrodos, con las que intentaba afinar el funcionamiento del generador de gas. Al final opté por volver a aumentar la superficie de los electrodos y reducir la densidad del electrolito hasta hacer trabajar la celda electrolítica a más de 40V. Cuando conseguí hacer funcionar la soldadora sin sobrecargarla, el principal escollo seguía siendo la cantidad de calor generado en la cuba. Si bien había conseguido mantener una llama de 18 cm en el soplete con la soldadora funcionando a toda potencia, la cuba sobrepasaba rápidamente los 80 grados y producía demasiado vapor de agua. Con la soldadora funcionando a la mínima potencia conseguía mantener una llama de 4 o 5 cm pero en ningún caso llegaba a una temperatura de equilibrio inferior a los 70 grados. |
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Además
había cometido varios errores en el diseño del
resto del generador. Como se ve en la foto, la botella burbujeante está encima de la cuba e integrada en el diseño, los conductos de entrada del líquido electrolitico hacia la cuba y de salida del gas son internos y la misma botella burbujeante es el depósito del electrolito. Tiene un indicador de nivel, y la válvula de escape, en caso de explosión, está hecha con un tapón de corcho protegido con un dedo de un guante. La cuba también monta una válvula de escape que facilita además el llenado y el vaciado de electrolito. El objetivo de todo el conjunto es impedir la acumulación de una burbuja de gas demasiado grande (demasiado peligrosa) en el interior del generador. El principal problema de este diseño fue que el depósito de electrolito era demasiado pequeño y apenas tenía margen para asumir la subida de nivel provocada por la formación de burbujas de gas en el interior de la cuba. El gas generado tenía además demasiados restos de espuma y vapores cáusticos que embotaban el soplete cuando se hacia funcionar a toda potencia, con lo que se hacia necesaria una segunda botella burbujeante para limpiar mejor el gas oxhidrico. Y también se hacia necesaria una mayor cantidad de electrodos en la cuba para equiparar la tensión y la intensidad que aportaba la soldadora con la potencia que podía asumir el generador. Además era preciso algún tipo de radiador térmico alrededor del aparato. Por poco que fuese el calor producido en la reacción electrolítica tenía que disiparlo, si quería mantener una temperatura de trabajo equilibrada, en cualquier situación, por debajo de los 50 grados. Pese a todo el generador funcionaba y me permitía soldar mucho más cómodamente que su antecesor. |
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En la foto se puede ver una llama de unos 7cm producida con este prototipo. En esta configuración de trabajo se puede soldar casi una hora seguida antes de tener que descansar otra hora para dejar que se enfríe el generador. Ver más detalles sobre este prototipo Los parámetros de funcionamiento del generador de gas oxhidrico que buscaba ya habían quedado definidos. La tensión de trabajo entre los divisores en ningún caso debería superar los 2V para evitar desgastes de los electrodos y temperaturas excesivas, incluso con la soldadora funcionando al máximo de intensidad, y la potencia asumida debería rondar los 1000W para una producción de gas más que aceptable. La soldadora eléctrica había demostrado ser una buena fuente de alimentación, capaz de aportar la potencia necesaria, y con un rango de tensiones de trabajo que permitían construir un generador oxhídrico bastante simple y que solamente consumía agua destilada y electricidad. |
Gracias a Javi M por la inestimable ayuda en la realización de este croquis |
La
esperanza que hay detrás de esta patente es encontrar
industriales dispuestos a fabricar el aparato y sacar un beneficio con
ello, y, claro está, conseguir yo mismo un sustento que me
permita continuar trabajando en varios proyectos que aun
están
en el tintero. En la memoria presentada se describe el funcionamiento de una propuesta de construcción del aparato, Un generador oxhidrico para soplete como complemento de una soldadora de arco convencional. En dicha propuesta de construcción se incluyen las mejoras introducidas en el diseño, fruto del proceso de desarrollo que he descrito anteriormente, así como un montaje compacto y de fácil fabricación. Pero esta no es la única posibilidad de construcción en cuanto a diseño industrial. En realidad lo que se patenta es la idea de utilizar la soldadora como fuente de alimentación del generador oxhídrico. La ventaja de este aparato respecto a otros generadores oxhídricos es la sencillez del mismo, al no ser necesarios los componentes eléctricos y de regulación de los generadores oxhidricos ya existentes. El ajuste de la potencia de la llama se realiza desde la misma soldadora eléctrica, de igual forma que se haría para ajustar la potencia de soldadura con electrodo. La única condición para el correcto uso del generador oxhídrico es que los parámetros de funcionamiento del mismo estén en concordancia con la potencia y la tensión de la soldadora con la que se vaya a utilizar. Ver documentos de la memoria y reivindicaciones. (948K) También me gustaría dejar claro que no está en mi ánimo el poner impedimentos a que alguien se construya su propio generador oxhídrico, de este o de cualquier otro tipo, de una forma amateur y sin ánimo de lucro. Simplemente seria un honor para mi el haber podido ser útil a ese alguien con mi trabajo. |
La
solución vino de la mano de un compañero de los
foros de www.cientificosaficionados.com
que propuso una forma de montar una celda electrolitica
múltiple, con electrodos planos, sin los problemas de las
corrientes directas entre los electrodos conectados, sencilla de
construir, y que conformaba además un radiador. Esta
técnica se pasó a llamar Celda de Pedrin en honor
a su
inventor. Consiste en intercalar, entre las planchas o electrodos, juntas de goma y prensar todo el conjunto para conseguir un bloque en forma de batería. Las planchas deben tener un pequeño orificio inferior para facilitar el llenado con electrolito y orificios de salida del gas en la parte superior de cada celdilla. Así que me dispuse a construir la cuba de mi generador de gas oxhídrico con celdas de Pedrin. Pensé en un diseño ampliable para ir haciendo pruebas hasta encontrar el punto óptimo de funcionamiento con la soldadora, tanto eléctrica como térmicamente. En un principio monté 22 divisores en dos bloques de 11 cada uno, enfrentados y conectados al depósito-botella burbujeante. En la foto se pueden ver las planchas de inox y las juntas ya recortadas y agujereadas. |
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El
resultado, como era de esperar, mejoró notablemente respecto
al
generador de gas anterior. En la foto se puede ver la nueva cuba
funcionando. La tensión de trabajo ya superaba los 50V, la
cantidad de gas producido casi se había doblado, y
después de una hora y media de funcionamiento continuo
alcanzó un equilibrio térmico entorno a los 54
grados
centígrados. Terminé de construir el resto del generador oxhídrico para comprobar que el diseño del depósito primario y secundario eran correctos. Funcionaron perfectamente, aportando un flujo continuo de gas límpio de vapores y espuma en un régimen de producción más que suficiente para soldar. Aplicando toda la potencia de la soldadora la cantidad de vapores era algo superior aunque aceptable. Más tarde amplié las celdas hasta montar un total de 34 divisores de tensión y fui saturando paulatinamente la disolución de potasa cáustica hasta encontrar un punto en el que no superaba los 60 grados con la soldadora a toda potencia, incluso después de varias horas de funcionamiento continuo. Ver más detalles de la construcción y funcionamiento |
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En
la
fotografía se puede ver el generador acabado. Los dos
bloques de
celdas de Pedrin producen el gas, que se introduce en el
depósito
superior a través de los dos conductos laterales. El
conducto en
forma de "T" invertida situado debajo del depósito introduce
el
líquido electrolito por la parte inferior de las celdas
completando el circuito. En un principio las celdas están
completamente inundadas, pero al conectar el aparato se forma una
pequeña burbuja de gas en cada celdilla, pasando el gas de
una a
otra por los orificios superiores de las planchas, hasta desembocar en
el depósito principal. La disposición de las
celdas
permitiría montar otros dos bloques perpendiculares,
formando
así un cuadrado y doblando la producción de gas,
pero
para mis necesidades de soldadura no han sido necesarios. El depósito principal está lleno de electrolito hasta algo más de la mitad, pudiendo comprobar el nivel mediante un indicador. En la parte superior del depósito principal se puede apreciar el manómetro que indica la presión de trabajo. Esta presión en ningún momento supera las 0,6 atmósferas. En el caso de que se supere una presión de 1,5 atmósferas, por la obturación del soplete u otro accidente similar, salta el tapón que también hace de válvula de seguridad y que se puede ver en la parte superior trasera del depósito. Tiene montada también una asa para facilitar el transporte del aparato. En un lateral se sitúa el depósito secundario que hace de segunda botella burbujeante y arrestallamas. En este caso está lleno, hasta algo más de la mitad, de agua destilada para facilitar el lavado del gas. También tiene un nivel y una válvula de escape formada por un tapón de corcho protegido con un dedo de guante. Inclinando todo el aparato hacia un lado se puede hacer pasar parte de este agua al depósito principal para substituir la consumida por la reacción, de forma que solo es necesario reponer el nivel de agua destilada del depósito secundario. |
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En
el
otro lateral tiene un soporte para la bombona de gas original del
soplete. Haciendo pruebas de soldadura me di cuenta de que si sumaba
una pequeña cantidad de este gas, a la mezcla de
hidrógeno y oxígeno que proporciona el generador
oxhídrico, podía modificar notablemente las
características y la temperatura de la llama que
producía
el soplete. Esto es especialmente interesante para soldar acero
inoxidable con plata, ya que al aportar combustible a la mezcla, la
llama se hace reductora y mejora el comportamiento del acero en
caliente, reduciéndose la formación de
óxidos de
cromo y mejorando la eficacia del decapante. Además
también disminuye la temperatura de la llama en
proporción. El resultado es una soldadura mucho
más
cómoda y limpia. En la foto se puede ver una llama, producida por este generador (sin adición de gas), de 27 cm aproximadamente. Esta llama excede de mucho las necesidades de soldadura, y es capaz de cortar sin problemas una chapa de 1,5mm de acero inoxidable. Su temperatura es muy superior a la llama de oxigeno y acetileno convencional, siendo capaz de vitrificar el cemento. |
Espero que esto le pueda ser útil a alguien, que es la única finalidad de esta página